Forte instabilità geopolitica, volatilità dei costi delle materie prime e tensioni nella catena di fornitura stanno ridefinendo le priorità dell’industria manifatturiera. In questo contesto, l’Inventory Management e la gestione della Supply Chain non sono solo una funzione operativa, ma una leva strategica che incide su continuità produttiva e marginalità.
Nei settori metalmeccanico, aerospace e difesa, dove la disponibilità degli utensili è un elemento critico per la produzione, la capacità di programmare le scorte in modo puntuale rappresenta un fattore competitivo. L’obiettivo non è solo evitare carenze improvvise, ma costruire un sistema in grado di governare i consumi, renderli prevedibili e ottimizzare le risorse.
Cos’è l’Inventory Management
L’Inventory Management è l’insieme di processi, strumenti e tecnologie tramite cui è possibile monitorare, controllare e pianificare le scorte in modo strutturato. Un approccio che supera la semplice gestione fisica del materiale e integra:
- tracciabilità dei prelievi
- analisi dei consumi
- definizione livelli min e max di giacenza
- pianificazione dei riordini
- integrazione con i sistemi gestionali.
Una gestione strutturata delle scorte permette di ridurre il capitale immobilizzato, evitare acquisti duplicati e limitare il rischio di obsolescenza dei materiali. Ancora più importante, la disponibilità costante dei prodotti critici riduce i fermi macchina e l’analisi dei consumi migliora la pianificazione degli approvvigionamenti.
“L’impatto è evidente e misurabile – spiega Jessica Novello, Inventory Management Consultant di Hoffmann Italia. Ipotizzando una gestione manuale dell’inventario in media di 20 ore a settimana e un costo del lavoro di 22 euro all’ora, grazie all’adozione di un sistema strutturato di Inventory Management abbiamo stimato un potenziale risparmio fino a 20.000 euro all’anno”.
A incidere sull’efficienza operativa è anche il cosiddetto fenomeno del Walk&Wait, ovvero il tempo impiegato dagli operatori per spostarsi tra l’area produttiva e quella di stoccaggio dei materiali. Un’attività spesso sottovalutata, ma che comporta un costo significativo in termini di tempo e produttività.
“Il Walk&Wait è uno dei costi occulti più difficili da individuare e stimare – chiarisce ancora Novello – perché ogni spostamento comporta naturalmente interruzioni. Supponiamo 20 visite settimanali al magazzino da 15 minuti l’una e un costo medio del lavoro di 30 euro all’ora. In questo caso, un sistema ottimizzato con punti di prelievo distribuiti nei reparti, porterebbe a un risparmio complessivo di 6.850 euro all’anno”.
Inventory management: programmazione come risposta all’incertezza
Hoffmann Group ha sviluppato un modello di Inventory Management che aiuta le aziende a gestire meglio le tensioni che attraversa la Supply Chain. In questo scenario, la programmazione rappresenta un elemento di stabilità industriale. Una fotografia aggiornata e puntuale dei consumi consente di definire scorte minime e livelli di riordino coerenti con la domanda interna, evitando sovra stoccaggi difensivi o approvvigionamenti tardivi.
“In uno scenario di incertezza, la disponibilità del dato è l’elemento chiave. Monitorare i consumi reali permette di passare da una gestione reattiva a una pianificazione predittiva, anticipando i fabbisogni anziché inseguirli. Non solo, avere pieno controllo sui consumi significa anche poterli ridurre in modo strategico”.
Un ulteriore elemento strategico è rappresentato dalla possibilità di integrare il sistema con l’ERP aziendale, creando un flusso continuo di informazioni tra reparto produttivo e ufficio acquisti. Così, la gestione delle scorte diventa parte integrante della pianificazione aziendale, con impatti diretti su budgeting, controllo di gestione e gestione della liquidità.
La programmazione consente inoltre di rispondere in modo più rapido ed efficace alle criticità locali, come variazioni dei carichi di lavoro o riorganizzazioni interne. Disporre di punti di prelievo distribuiti e monitorati in tempo reale riduce i tempi di approvvigionamento interno e rafforza la resilienza operativa.
GARANT Tool24: infrastruttura modulare, gestione evoluta
La componente operativa dell’approccio è rappresentata dalle soluzioni di distribuzione automatica GARANT Tool24: distributori a cella singola, cassettiere, armadi e locker. Si tratta di sistemi modulari e configurabili in base alle specificità aziendali, installabili come punto centrale di prelievo oppure distribuiti su più aree produttive, avvicinando i materiali agli operatori e ottimizzando i tempi di accesso.
Il valore del sistema non risiede solo nella componente hardware, ma nell’intero modello gestionale che la accompagna. Ogni prelievo viene tracciato e associato all’operatore; i dati raccolti possono essere analizzati per definire livelli di scorta ottimali e migliorare la pianificazione. Il sistema può inoltre prevedere riordini automatici oppure un controllo avanzato dei flussi interni di materiali. Hoffmann Group offre anche un servizio di refill che rifornisce i distributori senza l’impiego di risorse interne.
“La distribuzione automatica è solo l’infrastruttura. Il vero valore emerge quando i dati diventano uno strumento decisionale. Solo così si possono ridurre i costi operativi e migliorare in modo strutturale l’efficienza operativa”.